Tworzywa sztuczne, zarówno te nowo produkowane jak i z recyklingu są niewątpliwie silnie ekspansywną grupą materiałów, z którymi mamy do czynienia na zakładach. Również i w tym przypadku materiał odpadowy z produkcji elementów płyt PVC w postaci wiór był przedmiotem działania. Zasobniki z dużą ilością wiór PVC niewątpliwie ma tendencję do samo blokowania się, czego doświadczył nasz klient. Na szczęście niewielka dawka sprężonego powietrza zaaplikowana w odpowiedni sposób pozwoliła na uzyskanie pełnej drożności.
Czas realizacji
Montaż instalacji polegał na wykonaniu otworów i zamontowania w nich elementów montażowych, a następnie dysz oraz montaż szafy sterowniczej wraz z okablowaniem. Wykoanie kolektorów oraz doprowadzenia sprężonego powietrze wykonane zostały przez służby zakładowe. Pozornie niewielka instalacja wykonywana podczas odstawienia obarczona była dłuższym czasem realizacji z uwagi na silnie ograniczoną przestrzeń roboczą wokół zsypu oraz podajnika. Dodatkowo zimowe warunki przy montażu zewnętrznym nie pomagały w działaniach. Jednak nasza sprawna i zgrana ekipa pomimo trudności była w stanie wszystko wykonać jednego dnia.
Problem klienta
Blokowanie się materiału w postaci wiór PVC w zmianie geometrii przesypu oraz w leju zsypowym silosu. Problem wzmagany użytkowaniem wibratorów, które dodatkowo zagęszczony materiał. Dno stożka zakończone dennicą z otworem zamiast zwężającego się do średnicy rury stożka powodował dodatkowe utrudnienia.
Ślimak odbierający materiał ze stożka i przekazujący do dalszego transportu jako newralgiczne miejsca miał wsyp oraz wysyp materiału. Blokowanie się poprzez przyleganie do ścian materiału powodowało częste odstawienia linii transportowej oraz konieczność jej oczyszczania.
Wyzwania
Niezwykle małą ilość miejsca do zabudowy dysz na wyższych poziomach z uwagi na konstrukcję całości silosu. Osłona walcowa o średnicy silosu powodowała, że miejsce zmiany geometrii z walca na stożek tworzy niewielką przestrzeń do montażu dysz. Nastąpiła w związku z tym konieczność obniżenia najwyższego poziomu do takiej, w której można dysze zamontować.
Dodatkowe wyzwania dotyczyły:
- praca w zapylonym palnym otoczeniu
- wykonanie otworów w niewielkiej przestrzeni oraz na elementach małej średnicy – podajnik ślimakowy
- Dobranie elementów montażowych do możliwości montażowych na obiekcie;
- Instalacja dysz pulsacyjnych umieszczona na zsypie stożkowym oraz w podajniku ślimakowym;
- Uruchomienie i dostosowanie algorytmu działania dysz do panujących warunków przy jednoczesnym ograniczeniu zużycia sprężonego powietrza;
- Dysze pulsacyjne VA51SS – 4 szt.
- Dysze pulsacyjne VA06SS – 2 szt.
- Specjalne elementy montażowe skręcane MPS i spawane MPN
- Węże elastyczne
- Szafy sterownicze oparte o przekaźniki programowalne Siemens LOGO
Co zrobiliśmy w ramach projektu?
W ramach projektu, jak w znacznej większości przypadków odwiedziliśmy zakład w celu dokonania wizji lokalnej i rozpoznania problemów na miejscu. Rozmowa z obsługą oraz rozpoznanie problemu na własne oczy jest najlepszym narzędziem do rozpoczęcia rozwiązywania tych problemów.
Po wizji otrzymaliśmy również próbkę materiału, z jakim mieliśmy się zmierzyć, a dzięki temu możliwe było wykonanie testów materiału w naszym laboratorium. Jeszcze dokładniejsze poznanie właściwości, katu zsypowego czy najlepsze zobrazowanie testy w zbiorniku testowym. Badanie skuteczności rozmieszczenia dysz w skali jest najszybszą drogą no zaprojektowania instalacji dedykowanej aktualnych potrzeb oraz nauka na przyszłe działania z tym materiałem.
Uzbrojeni w wiedzę oraz pełny obraz problemu zaprojektowaliśmy instalację wraz z rozmieszczeniem dysz na silosie oraz podajniku ślimakowym
Kolejna częścią był skoordynowanie prac wykonania rurociągów, kolektorów oraz wykonanie instalacji AKPiA łączącej nasze szafy sterownicze z systemem sterowania elektrociepłowni.
Koordynacja prac zwieńczona terminowością i pełna skutecznością działania zapewniła nam możliwie szybki star działania instalacji. Po montażu nasi specjaliści kontrolowali pracę tak by szybko i skutecznie opracować algorytmy pracy instalacji. Niezwykle ważnym była kontrola czasu pracy urządzeń oraz ich częstotliwość. Finalnie dobrane zostały programy, które skutecznie działają po dziś dzień.