Celem projektu była poprawa przepływu i zsypywania się dolomitu w betonowych zbiornikach magazynowych, w których występowały problemy z utrzymaniem ciągłości transportu materiału. W ramach realizacji zainstalowano system dysz pulsacyjnych zasilanych sprężonym powietrzem – w konfiguracji obejmującej 3 dysze pulsacyjne oraz kolektor powietrzny.

Harmonogram działań

Etap przygotowawczy (przed montażem)

W pierwszej fazie projektu przeprowadzono:

  • analizę pracy zbiorników i właściwości przesypywanego dolomitu,

  • dobór odpowiedniego typu i rozmieszczenia dysz,

  • projekt układu pneumatycznego (kolektor + zasilanie powietrzem),

  • uzgodnienia z klientem dotyczące punktów montażowych, przebiegu rurociągów i integracji z istniejącym układem sprężonego powietrza,

  • przygotowanie zakresu prac do wykonania w czasie zaplanowanego przestoju instalacji.

 

 

Etap montażu i uruchomienia

Druga faza obejmowała fizyczny montaż instalacji i testy działania:

  • odwierty w grubych ścianach betonowych zbiorników – wymagające zastosowania specjalistycznych technik wiercenia i zabezpieczenia punktów montażowych przed pęknięciami,

  • montaż 3 dysz pulsacyjnych w zaplanowanych punktach zbiornika,

  • instalacja kolektora sprężonego powietrza oraz zasilania każdej dyszy,

  • sprawdzenie szczelności i wydajności układu,

  • uruchomienie i testy pracy układu pod obciążeniem,

  • regulacja parametrów pulsacji (czas, częstotliwość),

  • szkolenie personelu i przekazanie dokumentacji.

 

Problem klienta

Przed wdrożeniem systemu klient borykał się z typowymi problemami dla materiałów sypkich o nierównomiernej granulacji, jak dolomit:

  • zaleganie materiału przy ściankach zbiorników,

  • mostkowanie i blokowanie się dolomitu nad wylotem,

  • nieregularny zsyp materiału i tworzenie pustych przestrzeni (tuneli),

  • konieczność ręcznej interwencji, prowadzącej do przestojów i ryzyka dla obsługi.

Problemy te wpływały negatywnie na ciągłość procesu technologicznego i generowały koszty operacyjne związane z przestojami oraz konserwacją.

 

 

 

 

Wyzwania

Projekt wymagał zmierzenia się z kilkoma istotnymi wyzwaniami:

  • wiercenie w grubych betonowych ścianach zbiorników, co wymagało użycia narzędzi diamentowych oraz zachowania precyzji i bezpieczeństwa konstrukcji,

  • ograniczona dostępność przestrzeni wokół zbiorników i praca na wysokości,

  • zapewnienie zgodności z istniejącą infrastrukturą sprężonego powietrza,

  • zachowanie ciągłości pracy zakładu – montaż musiał odbyć się w wyznaczonym oknie postoju.

 

  • Zastosowaliśmy dysze pulsacyjne typu wysokociśnieniowego, odporne na zapylenie i przystosowane do pracy z materiałami mineralnymi.

  • Zaprojektowany i wykonany został kolektor powietrzny dopasowany do rozkładu zbiornika.

  • Dysze rozmieszczono tak, aby zapewnić efektywne czyszczenie stożka zsypowego i ograniczyć tworzenie zatorów.

  • System nie wymaga stałego nadzoru – pracuje automatycznie lub na sygnał operatora, co zwiększa bezpieczeństwo i ogranicza potrzebę ręcznej interwencji.

  • Dysze pulsacyjne VA51-C
  • Specjalne, skręcane elementy montażowe

Co zrobiliśmy w ramach projektu?

  • Analiza problemów eksploatacyjnych i warunków technicznych
    Na początku przeprowadziliśmy wizję lokalną i analizę eksploatacji zbiorników, identyfikując miejsca powstawania zatorów, mostków materiałowych i problemów zsypowych. Ustalono przyczynę zalegania dolomitu oraz kluczowe punkty interwencji.

  • Projekt rozwiązania technicznego
    Na podstawie zebranych danych zaprojektowaliśmy system dysz pulsacyjnych, uwzględniając geometrię zbiornika, właściwości dolomitu i istniejącą infrastrukturę sprężonego powietrza. Dobrano odpowiedni typ dysz oraz zaplanowano ich rozmieszczenie, by zapewnić maksymalną skuteczność czyszczenia stożka zsypowego.

  • Dostawa wszystkich komponentów systemu
    Zamówiliśmy i dostarczyliśmy na miejsce wszystkie niezbędne elementy:
    – 3 dysze pulsacyjne odporne na zapylenie i ścieranie,
    – kolektor sprężonego powietrza dostosowany do warunków przemysłowych,
    – rurociągi, zawory, elementy mocujące, złącza i osprzęt instalacyjny.

  • Odwierty i montaż dysz w betonowych ścianach zbiornika
    Przeprowadziliśmy specjalistyczne odwierty w grubych ścianach betonowych zbiorników przy użyciu technik diamentowych. Zapewniliśmy odpowiednie uszczelnienie i zabezpieczenie punktów montażowych, a następnie zamontowaliśmy dysze w zaplanowanych miejscach.

  • Instalacja pneumatyczna i kolektor powietrza
    Wykonaliśmy trasowanie i montaż rurociągów sprężonego powietrza oraz instalację kolektora z odpowiednimi przyłączami do każdej dyszy. Instalację podłączono do istniejącego systemu sprężonego powietrza w zakładzie.

  • Uruchomienie i konfiguracja systemu
    Po zakończeniu montażu przeprowadziliśmy próby szczelności oraz testy funkcjonalne systemu. Skonfigurowano parametry pracy dysz (czas trwania impulsu, częstotliwość), dostosowując je do charakterystyki dolomitu i rytmu pracy linii technologicznej.

  • Przeszkolenie personelu obsługi
    Zespół utrzymania ruchu został przeszkolony z zakresu:
    – zasad działania systemu,
    – obsługi eksploatacyjnej,
    – harmonogramu przeglądów i serwisowania.

  • Dokumentacja powykonawcza i przekazanie instalacji
    Na zakończenie projektu klient otrzymał pełną dokumentację techniczną, schematy instalacji, instrukcje obsługi oraz zalecenia eksploatacyjne. System został przekazany do użytkowania.

 

 

 

01 |

WRÓĆ DO LISTY REALIZACJI SKONTAKTUJ SIĘ Z NAMI